SPR Machine descobre nova produtividade em latão

May 28, 2023

Três sócios contribuíram com sua experiência diversificada em fabricação e usinagem - e suas últimas iniciais - para fundar a SPR Machine em 2002. De 2.500 pés quadrados, esta oficina mecânica em Hamilton, Ohio cresceu para 78.000 pés quadrados e um piso preenchido com 14 moinhos, juntamente com tornos, equipamentos de soldagem e inspeção - todos dedicados à produção de trabalhos de alta qualidade de 60" a 0,0005" para clientes predominantemente nas indústrias aeroespacial e médica.

Todo esse talento, experiência e energia empreendedora fazem da SPR Machine uma loja de mente aberta que aborda novos desafios de crescimento com entusiasmo. Quando um desses desafios se apresentou na forma de uma mudança de peça de aço para latão e um esforço para ver quanto tempo de ciclo a SPR poderia economizar por meio da usinagem de alta velocidade, a SPR aproveitou a oportunidade.

Acabou levando a oficina a novos equipamentos, insights, qualificação de pessoal – e um respeito renovado pela versatilidade e desempenho de usinagem do latão.

A oportunidade começou quando o co-fundador Scott Pater, um entusiasta de carros off-road e controlados por rádio, combinou essas paixões para competir com carros RC off-road com um amigo.

Quando aquele amigo criou uma versão reprojetada de uma peça RC e começou a comercializá-la para lojas de hobby, Pater mostrou a ele que a SPR seria um fornecedor melhor do que um fornecedor na China, especialmente considerando que pedidos no exterior significavam esperar meses pelas peças.

O projeto inicial especificava o aço 12L14, que corroeu e inchou, dificultando a remoção da peça depois de usada.

O alumínio resolveu o problema da corrosão, mas faltou força e peso para estabilidade em um veículo pequeno com baixo centro de gravidade.

A Brass ofereceu ambos, juntamente com a boa aparência para tornar a peça atraente para os clientes e reforçar a abordagem centrada na qualidade da SPR. Além disso, o latão não produzia as lascas de ninho de pássaro longas e fibrosas que a SPR experimentava com outros metais, especialmente em uma peça com um orifício perfurado de quase dez centímetros de comprimento.

"O latão é mais rápido de usinar, com cavacos que saem suavemente da máquina, e os clientes gostam do que veem nas peças acabadas", disse Pater.

Para este trabalho, Pater investiu no segundo torno CNC da empresa, um Ganesh Cyclone GEN TURN 32-CS estilo suíço de sete eixos com fusos duplos de 6.000 rpm, 27 ferramentas, vias lineares e um alimentador de barra hidrostático de 12 pés.

"Inicialmente, estávamos executando esta peça RC em um torno SL10. Tínhamos que executar um lado, retirar a peça e virá-la para terminar a parte de trás", disse Pater. "No Ganesh, a peça está completamente pronta quando sai da máquina." Com uma nova máquina em casa, a SPR precisava encontrar o funcionário certo para mergulhar em sua curva de aprendizado.

David Burton, um operador que trabalhou anteriormente no departamento de rebarbação da SPR, aceitou o desafio. Em poucos meses, ele aprendeu a codificação de blocos e o código G para uma máquina de dois fusos e produziu o programa inicial para a peça.

O envolvimento da SPR com a TechSolve, com sede em Cincinnati, uma empresa de consultoria que fornece serviços de teste de avaliação de usinabilidade, levou a oficina a uma oportunidade única de otimizar essa peça em conjunto com a Copper Development Association (CDA), grupo comercial sem fins lucrativos que representa produtores e usuários de cobre, bronze e latão.

Em troca de permitir que a TechSolve guiasse os parâmetros de produção da SPR, a oficina obteria os parâmetros de otimização finais de especialistas na máquina e no material.

Juntamente com o torneamento, a peça inicialmente exigia fresamento de esferas, perfurando vários furos profundos e mandrilando uma superfície de rolamento no diâmetro interno.

Os múltiplos fusos e eixos da Ganesh economizavam tempo de produção, mas o programa de produção inicial de Burton rendeu um ciclo de peça de seis minutos e 17 segundos, que se traduziu em 76 unidades por turno de oito horas.

Depois que a SPR implementou as recomendações da TechSolve, o tempo de ciclo caiu para dois minutos e 20 segundos e as peças por turno aumentaram para 191.

Para alcançar essa otimização, a TechSolve identificou várias áreas nas quais o SPR poderia reduzir o tempo de ciclo.